科学护油 企业多快好省

众所周知，污染问题是液压系统中较常见的问题，但又是业内人事感到较头痛和较难以合理、有效解决的问题。研究表明：液压设备发生机械故障，有70-90%都是由于液压油油液污染所引起的。这是中外*的一个共识。美国流体动力*菲奇指出：“毫无疑问，污染是液压系统工作中的主要问题”。
国际经验表明：设备维修的成本费用是润滑油成本费用的8.75-17.5倍，甚至更高。摩察学统计显示：有80%的设备故障与润滑不良有关。我国液压*、教授级高工张景荐指出：“液压系统的清洁度举足轻重”。早在20世纪70年代中期，美国在年会的“污染费用”论文集报告指出：“磨损费用要比通常想象的高得多”。飞机的“污染磨损总费用”令人吃惊。例如：每小时的污染磨损总费用为245元，每小时的燃料消耗总费用为美元376元。换言之，飞机的污染磨损总费用是燃料消耗总费用的65.16%（约占了三分之二）。由此可见，污染物是设备润滑的大敌，是导致油液污染和引起设备发生故障的根源，是造成油液污染环境的源头。
在我国制造业中使用的设备虽然都有过滤器过滤液压油，但油液清洁度常常不能满足目标值（液压系统）的要求。工厂虽然有维修技师，但对设备事后治理“坏了再修”者居多，对设备事前预防，维护者少，会科学护油维护设备者更少。在工厂的设备管理中，“定期换油”的制度已经不能适应现代生产力发展的需要。哪么，有没有更先进、更科学、更可靠、更快速，更有效的方法来预知故障，诊断设备故障，预防故障和解决故障问题呢？
世林工业以创新型产品——飞速特离心式净油机为依托，公司组建有一支训练有素、操作**的强大服务队伍，为企业提供专业化的润滑油净化服务。通过及时净化，满足设备对润滑油清洁度的使用要求，从而延长油品使用寿命和换油周期，降低油品使用成本。
以往有的制造业设备坏了再修，修了又坏，既要拆机又要换油。结果油液污染引起的液压故障还不能合理、有效地解决。年年如是，反反复复。后来通过我们的润滑油净化服务，效果显着，例如，有的液压油清洁度从大于12级提高到7级（NAS）；有的从11级提高到4级（NAS）；花钱少、见效快、效果好。这是一个“大金矿”。 
过去有众多厂家长期习惯“定期换油”。只要换油时间到了就将好油当废油处理。“更换一次，废弃一批”。而厂家通过净油服务之后，只要投入1元就可获得5-10元的回报，甚至更高。只要花1000多元，就能够使价值过万的“废油”回收利用高达95%以上，换油成本降低了70-85%以上。⒈不要增加设备；⒉不要增加投资；⒊不要增加专职人员；4.不用增加“污染磨损的总费用”支出；5.不用增加企业经营者的烦恼。省钱、省事、省时，省物、省力又省心。从而可节省油品资源，合理利用资源，减少损失。
目前我国现代制造业的经济发展方式是“两低四高”（低标准、低效益、高耗能、高污染、高排放、高成本）。伴随着现代经济的快速发展，旧的发展方式已经不能适应现代生产力发展的需要，常规落后的管理模式已经不能满足现代液压润滑系统的要求。比如，设备管理要按规定“定期换油”。这是计划经济时期的一种产物，是经济发展落后和企业管理落后的一种表现。
然而，科学护油，多快好省，经济实惠，胜过开采一个大油田。如果说，制造业都已经将生产潜力全部挖尽的话，哪么，科学护油和润滑管理就是提升设备较大效能的有效方法。这是亟待挖开的一个“大金矿”，是实现设备“**”和“零维修”，是多快好省地推进循环经济的一个途径，是实现资源利用较大化和可持续发展的一个法宝。厂家通过科学护油服务，可转化为巨大的生产力。
在我国现代液压制造业要不要推广科学护油，做好清洁生产工作，关系到要不要按照客观规律办事，关系到液压设备还要不要精确润滑和免拆增效，关系到设备改善润滑，使设备长期稳定、安全、可靠运行，关系到设备元件延**命，实现设备“**”和“零维修”，关系到众多制造业能否节能降耗、低碳减排的问题，推进我国循环经济，实现可持续发展的问题，关系到转变经济发展方式，其较终目的就是要解决制造业的成本效益问题。